深孔钻切削油的常见问题及解决方法

  在现代机械加工中，通常把加工孔深与孔径之比 大于6的孔称为深孔。深孔钻削加工时,散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都要借助压力冷却系统解决冷却和排屑，如果润滑冷却介质选用不当，则很容易出现以下问题：1. 烟雾大 2. 排屑不顺畅 3. 钻头磨损快

   市场上深孔钻切削油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。面对这些问题，我们只要科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大极压抗磨剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。

   深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同，要求匹配油品必须在加工全阶段都要发挥作用，所以极压抗磨剂的成分越多越好、比例越高越好。而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，冷却性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD）低于4000N或者油品中极压抗磨剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以选择的极极压抗磨剂只要粘度低、并且在2000N—4000N这个阶段能够迅速释放、极压值高就可以了。

   我们在极压抗磨剂的选择上，有氯系添加剂、磷系添加剂、传统油性剂（T405）、硫化脂肪类添加剂、硫化烯烃类、硫化脂肪酸酯类可供筛选，在清楚深孔钻削的工艺特点以后，选择起来就比较简单了。

---氯系添加剂如果和硫系极压剂复配，虽然可以提高PD值，但在2000N以前就失去效用了，排除；

---磷系添加剂如果和硫系极压剂复配，可以提高PB值，但会降低PD值，排除；

---传统油性剂（T405），硫的释放慢，极压效果差，排除；

---硫化脂肪类，不论是动物油还是植物油，自身粘度高的物理特性，使其不能起到良好排屑及降温的作用，排除；

---硫化烯烃类添加剂的极压性并不高，况且不具备抗磨性能，也不建议添加；

---硫化脂肪酸酯，具有粘度低，渗透性好，便于冷却和排屑，硫的释放快，极压性高，足以满足深孔加工的工艺需求。

   目前国内市场上可以满足这个工艺要求的非活性硫化脂肪酸酯并不多见，而亿达渤润的YD-3015就是可选择之一，通过大量的四球机实验显示，在1.5S以前，YD-3015中的硫就已经释放，当选用国标石蜡基基础油的时候，只需添加4%~7%，粘度调整到15个左右，不需再复配其他极压抗磨添加剂，足以满足生产。

 附图是YD3015和德国某品牌同类产品（2000N---4000N这个区间）的四球数据图

 YD-3015

德国某品牌同类产品

在实际生产应用中，YD-3015相比进口同类产品，不论是性能或价格方面都具有优先选择性。