技术进步促进紧固件创新（下篇）

技术进步促进紧固件创新（下篇） -------------------------------------------------------------------------------- 　　“由于市场竞争激烈，降低成本和提高质量是同等重要的课题。降低成本主要采用两种手段：一是减少合金元素的添加量或采用其它强化材料的低价合金元素；二是降低紧固件制造成本。” 　　“十一五”期间，材料提升与结构调整是我国特殊钢发展的主调。随着我国特殊钢生产工艺技术装备水平的提高，产品将向特、精、高的方向发展，钢材价值量的增长将明显高于数量增长。用冷镦加工方法制造紧固件，特殊连接件（螺栓、螺母、螺钉、铆钉等）用的钢称为冷镦钢，主要生产汽车用标准件。 　　冷镦钢占汽车用优质钢材总量的7%-12%，预计2007年为850万吨—900万吨，这是各特钢厂的支柱产品之一。 　　冷镦是在常温下利用金属塑性成型的。冷镦工艺对原材料的质量要求较高。采用冷镦工艺制造紧固件，不但效率高，质量好，而且用料省、成本低。紧固件及冷冲压件是冷镦成型工艺生产的，在冷镦成型工艺过程中，每个零件的变形量很大（约60%-85%），而且大多数是一次成型，因此要求冷镦钢具有很高的塑性，在冷镦变形中变形抗力小，不产生裂纹、裂缝等缺陷，加工硬化率低，同时要求冷镦钢材具有高的表面质量。 　　冷镦性能是冷镦钢的重要性能之一，是冷镦钢应具备的主要性能；对于冷镦钢变形要具有尽可能小的阻力和可能高的变形能力。为此，一般要求冷镦钢的屈强比为0.5-0.65,断面收缩率大于50%。此外，为避免在冷镦时表面开裂，要求钢材表面质量良好，同时钢材的表面脱碳要尽可能小。 　　进入二十一世纪后，紧固件行业大量使用的冷镦钢，不仅品种全，而且品质优、性能好。有调质型合金钢、低温回火型合金结构钢、低碳低合金高强度钢、铁素体-马氏体双相钢等，具有代表性的典型牌号有：ML20MnVB、ML40Cr、ML35CrMo、ML20、ML35、ML35Mn、SWRCH10A、SWRCH35K、10B21、15B25、SAE1018、SAE4140等等。 　　长期以来，钢铁材料一直是紧固件的主要材料。由于市场竞争激烈，降低成本和提高质量是同等重要的课题。降低成本主要采用两种手段：一是减少合金元素的添加量或采用其它强化材料的低价合金元素；二是降低紧固件制造成本。如降低制造螺栓所消耗的能源而采用非调质钢，为改善螺母机械加工能力采用易切削钢，采用能减化工序、提高成品率和提高生产效率以降低生产总成本的钢材。 　　迅速发展的我国紧固件行业不断地要求材料低成本和高性能，同时还需要考虑环境保护和能源消耗。我国汽车行业的技术引进和合资合作对冷镦钢新材料的应用起到了重要的推动作用，一些主要高强度紧固件采用了国外相应的材料标准，由此带来大量的材料国产化工作。GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢》已经不适应当前形势需求，应尽快修订标准（5-6年一次），冷镦钢目前主要解决品种、规格不全，尺寸精度和表面脱碳问题。 　　“十一五”期间后三年至2015年，我国冷镦钢材料的发展方向： 　　1.调质冷镦钢用线材的研发； 　　2.10.9级螺栓用低碳硼钢； 　　3. 螺栓的高强度化攻关.a.阻碍螺栓高强度化的主要因素分析;b.延迟断裂试验法(防氢脆试验);c.使用含氢量的延迟断裂性能评价的措施； 　　4.调质型高强度螺栓钢的筛选； 　　5.高碳钢高强度螺栓钢的研发。