998高整平酸性镀铜光亮剂
一、 特点
1、 创新超浓缩针对填平新配方，效果极佳。
2、 镀液容易控制，镀层不容易产生针孔、麻点；内应力低，沉积速度特别快。
3、 镀液极其稳定，电镀 表面光泽度强，不起雾。
4、 杂质容忍度极高，镀液寿命特长。
5、 低区填平度延伸性强，且镀厚度均匀，适合水暖洁具、汽车行业（如铝轮圈）塑胶电镀和常规五金工艺效果特佳。
二、镀液组成及操作条件：
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原料及操作条件
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范 围
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标准开缸份量
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硫酸铜
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160~240克/升
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200克/升
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纯硫酸
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40~90克/升
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60克/升
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氯离子
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40~120ppm
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70ppm
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998Mu开缸剂
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4~6毫升/升
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6.0毫升/升
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998A填平剂
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0.3~0.6毫升/升
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0.6毫升/升
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998B光亮剂
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0.3~0.6毫升/升
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0.4毫升/升
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温 度
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18~35°C
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25°C
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阴极电流密度
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1~8A/dm2
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3~5 A/dm2
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阳极电流密度
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0.5~3.0 A/dm2
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0.5~3.0 A/dm2
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阳 极
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磷铜（磷含量0.03~0.06%）
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磷铜（磷含量0.03~0.06%）
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搅拌方法
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空气搅拌及阴极移动
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空气搅拌
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三、配制镀液：
1、 注入适量的水到备用槽中，加热至40~50°C，所用的水的氯离子含量应低于70ppm。
2、 加入所需的硫酸铜，搅拌直至完全溶解。
3、 加入2~5克/升活性炭粉，搅拌最少一小时。
4、 用过滤泵把溶液滤入清洁的电镀槽内，加水至接近水位。
5、 慢慢加入所需的纯硫酸，此时会产生大量热能，故需搅拌，慢慢添加保持温度不超过60°C（注意：添加硫酸时，需要特别小心，应穿上保护衣物，带上手套、眼罩，以确保安全。
6、 把镀液冷却到25°C。
7、 分析镀液中氯离子含量，如不足应加入适量的盐酸，使氯离子含量达到标准。
8、 按操作说明加入适量的添加剂并搅拌均匀，在正常操作条件下，把镀液弱电解3~5小时，便可正式生产。
四、原料的功用：
硫酸铜：硫酸铜提供铜离子，以使在工件表面上还原成铜镀层，镀液中铜含量过低，容易在高电位区造成烧焦现象。相反，铜含量过高时，硫酸铜有可能结晶析出。
硫 酸：能提高镀液的导电性能，硫酸含量不足时，镀槽电压升高，镀层容易烧焦；硫酸太多时，阳极可能会被钝化。
氯离子：以盐酸或氯化钠的形式加入，氯离子作为催化剂，帮助添加剂镀出平滑、光亮、细致的镀层。如氯离子含量过低，镀层容易在高、中电位区形成起伏的条纹，及在低电位区有雾状镀层；如氯离子含量过高时，镀层的光亮度及填平度会被削弱，而阳极表面就会生成氯化铜，形成一层灰白色薄膜，导致阳极钝化。
998Mu开缸剂：开缸剂不足时，会令镀层的高、中电位区出现凹凸起伏的条纹；开缸过多时，对镀层无明显影响。
998A填平剂：填平剂含量过低时，整个电流密度区的填平度会下降；过多时低电流密度区没有填平，与其他位置的镀层有明显分界，但仍有光亮。
998B光亮剂：光亮剂含量不足时，镀层极易烧焦；过多时，会引起低电位亮度差，分散力减弱。
五、光亮剂的消耗：
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光亮剂名称
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消耗量（1000A/小时）
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998Mu开缸
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30（25~60）毫升/千安培小时
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998A填平
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40（35~70）毫升/千安培小时
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998B光亮
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50（20~60）毫升/千安培小时
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六、故障
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故 障
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成 因
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解决方法
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镀层烧焦
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1）镀液温度低于20°C
2）铜含量过低
3）氯离子含量过低
4）填平剂过量
5）缺少光亮剂
6）搅拌不良
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1）升高液温至24~28°C
2）添加硫酸铜（加入15g/L硫酸铜可提高1°波美或3.7g/L金属铜）
3）分析后补充
4）电解消耗过量的填平剂或加入30%的双氧水（0.1~0.2ml/L），或放至少量活性炭到过滤泵中。
5）添加0.2ml/L光亮剂
6）检查阴极移动或空气搅拌
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电位镀层成山纹
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1）缺少开缸剂
2）缺少氯离子
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1）添加2~3ml/L开缸剂
2）经分析后调整至70ppm
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低电位光亮差
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1）镀液温度超过35°C
2）光亮剂过量
3）有机物污染
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1）降温至24~28°C
2）电解消耗过多的光亮剂，或加入适量的开缸剂
3）双氧水或高锰酸钾、活性炭联合处理
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低电位填平突变差
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1)填平剂过量
2）硫酸不足
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1）电解消耗过量的填平剂或加入30的双氧水（0.1~0.2ml/L），或放置少量活性炭到滤泵中。
2）分析后补充
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填平度差
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1）缺少填平剂和光亮剂
2）氯离子过量（高于150ppm）
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1）添加适量的填平剂与光亮剂（用赫尔槽判断）
2）加入1克/升锌粉，或1%硫酸银溶液（4.4ml/L的1%硫酸银溶液可沉淀10ppm氯离子）
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故 障
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成 因
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解决方法
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光亮度不足
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1）添加剂不够
2）氯离子量过高或过低
3）阳极面积不足
4）导电不良
5）硫酸含量偏高
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1）补充填平剂及光亮剂（用赫尔槽判断）
2）分析后调整至70ppm
3）增加阳极面积
4）检查导电情况
5）稀释镀液，并分析是否需要补充其他原料。
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加入添加剂后无相应效果
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1）有污染物
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1）加入5~10克/升活性炭粉处理，然后补充2~3ml/L开缸剂，0.3ml/L填平剂及适量B光剂。
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添加剂消耗量大
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1）镀液温度大于35°C
2）填平剂与光亮剂的添加比例不恰当
3）助滤粉剂不合适或用量过多
4）阳极表面污垢多
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1）降温至24~28°C
2）调整填平剂与光亮剂的添加比例
3）建议助滤粉剂的用量为300~500克/平方米过滤面积
4）阳极不合适或阳极电流密度过大（不可大于2.5安培/平方分米）
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光亮镍镀层在酸铜上结合力差
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填平剂过量
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1）镀酸铜后在10~50克/升的氰化钠液中电解处理30秒（50°C）或加少量碳粉于过滤机中
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酸铜镀层在预镀镍上结合力差
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预镀镍镀液含硫化物
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应用不含硫的半光亮镍镀液
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镀层有微细针孔
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1）滤泵吸入空气
2）不适当的空气搅拌
3）缺少开缸剂
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1）滤泵如水口要远离空气搅拌位置，防止吸入气泡
2）打气喉的气孔不可过小（直径最好不小于3毫米）不可吸入灰尘等脏物
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镀层布满细细的微粒
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1）镀液内有悬浮的微细颗粒（例如活性炭粉）
2）搅拌用的空气被污染
3）添加硫酸铜时没有充足过滤
4）使用不适当的阳极（例如阳极不含磷，引起表面有深红色的阳极泥）
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1）连续过滤镀液，建议用助滤剂
2）检查隔尘网、隔油网，最好用无油气泵来打气
3）彻底滤清硫酸铜镀液
4）只能使用磷铜阳极，此种阳极表面有一层黑色的阳极膜
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阳极钝化
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1）硫酸含量过高（超过65g/L）
2）铜含量过高（超过60 g/L）
3）氯离子含量过高（超过120ml/L）
4）阳极袋堵塞
5）镀液被大量铁杂质污染，致使镀液比重过高
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1）稀释镀液，补加其他成分
2）稀释镀液，补加其他成分
3）稀释镀液，补加其他成分
4）清洗阳极袋
5）稀释镀液，补加其他成分
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故障情况参考表
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不良原因
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烧焦
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低电区不亮
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光亮整平差
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麻点
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粗糙
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略带雾
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漏镀
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条纹状
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结合力差
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A过多
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○
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○
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○
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○
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A过少
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○
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○
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○
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B过多
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○
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○
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○
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B过少
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○
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○
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Mu过多
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○
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○
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Mu过少
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○
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○
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○
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|
○
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氯离子过多
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○
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○
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○
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氯离子过少
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○
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○
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○
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镀液温度高
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○
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○
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|
○
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镀液温度低
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○
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分解产物多
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○
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○
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○
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○
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○
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|
○
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固体杂质
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○
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前处理不良
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○
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○
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搅拌不当
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○
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○
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清洗水质差
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○
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○
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○
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