镀铬时工件容易烧焦是什么原因?如何克服?
由于镀铬需采用很高的电流密度，这对制件的尖角及凸出部分威胁很大，导致制件两端、头部及凸出部分尖角等处容易烧焦，以致产生树枝状结晶、毛刺等缺陷，但是往往被人们忽视的引起烧焦的原因却是极间距离太近或阳极过大过长。当阳极过长时，电流在零件的边缘及尖角处会更大，人们不可能经常在生产中调节阳极的长短，于是正确地设计镀铬夹具成为保证镀铬质量的关键之一。一般对夹具设计要求如下：
(1)应有足够的截面能顺利通过额定强度的电流，防止发热而影响导电；
(2)夹具应使镀件分布均匀合理，接点选择恰当且具有一定弹性，对于复杂的工作，应备有辅助阳极，以保证深凹或内表面的均匀沉积；
(3)应备有保护阴极，使多余电流集中到保护阴极上，以防止在工件的尖角、凸出部分产生镀焦及尖端上产生枝状结晶和脱皮现象；
(4)局部进行电镀要求取适当的绝缘方式或对阴极加以屏蔽措施。
这是因为凹入处电流密度太小或因溶液中硫酸含量过高之故。操作中可采用高电流冲击处理或将眼孔堵塞。冲击处理的方法是增大电流1／3左右冲击电镀l～2min后回复到正常电流密度，应注意不得中途断电。
阳极(反电)处理采用大电流冲击也是提高铬层结合力的好办法。反电处理能除去零件表面的氧化物。处理时阳极的电流密度应为30～35A／dm2，温度与正镀时相同，时间视零件大小而定，通常是0．5～2min。镀层越厚，则反电处理时间越长(合金钢比普通碳钢反电处理时间要长)。
冲击电流及零件预热也能提高铬层结合力。冲击电流为正常电流的两倍左右，时间一般在0．5～2min内。
另外，还可采用阴极活化，直接在阴极上通以小电流处理(4～6A／dm2，时间2～3min)。这时阴极上只析出氢气，可以达到活化零件表面的目的，从而提高铬层的结合力。 ’
镀铬后的工件进行除氢处理可减小铬层脆性，提高结合力。处理时，应视基体金属材料的不同来确定温度，一般为200～350℃。铬层厚度对结合力也有影响。试验表明，铬层厚度测试超过0．3mm时，金属材料的疲劳强度及镀层结合力均显著下降。
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