我国紧固件在全球紧固件工业中占举足轻重的地位，然而，细观行业内部产品种类、质量等级、技术水准以及资源和环境的付出与国外先进水平相比仍有很大差距，主要表现为目前我国紧固件生产还存在“过剩”与“短缺”的双重压力，近10年来，我国紧固件制造技术在与国外的设备合作过程中，技术上的提升，是无形的。但是除了代表先进技术硬件设备可以买来，硬件设备之外的“技术时差”是中国紧固件制造技术落后的隐形因素与关键。
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1.如何认识“技术时差”
尽管国内有实力的紧固件制造企业里，专业技术骨干都有很多年的从业经验，经历过“从无到有”的技术积累过程，他们会认为很懂行，不需要再向外国人学习什么，只要有先进的设备即可。
那么，为什么国外设备到了中国企业，在使用中设备的利用率和产品都会有很大不同呢？差距在哪里？这就是我们所说的“技术时差”，即是硬件设备以外的工艺、使用方式、生产管理等方面与国外的技术差距。按照国内平均紧固件制造的水平评估，尤其是涉及复杂工艺、异型件及工艺配套的地方，其整体水平国内与国外先进水平存在的“技术时差”大约在10年至20年。
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2.“技术时差”原因何在
a.人的思维模式，一是来源教育；二是工作经验。中国目前的紧固件专业技术人才，从60后到80后，教育和工作经历基本上“引进、消化、吸收、改进”模式，很难再激发出原创的创新思考，大部分人做事基于“可行的经验”，知其然，不知其所以然，很多可行的经验存在错误或没有理论根据，这样做好吗？
为什么是这样？思考这个问题的人少之又少？国内紧固件企业拉拔车间，谈到拉丝机“配模方案”时，似乎没人不懂行，但一个很普遍的现象时，当国外专家现场评审看到“配模方案”时，会很惊讶，他们发现大部分中国紧固件的拉丝“配模工艺”（都是基于现有丰富的实践经验），逻辑上“很混乱、没道理”，有的甚至完全不符合金属材料加工变形理论，其结果当然是“不可行且消耗资源或产品质量不佳”，这也是国外设备到国内用户手中产品就做不好的原因之一。
b.国内紧固件专家通常不同意自己的工艺技术不够先进，尤其是大型紧固件企业，他们在这个行当实践中干了30多年，满满的经验反而成了接受新思维的阻碍，不会轻易否定自己，往往对产品落后归结于设备不够先进。事实上，每一次科学技术的突破都是一次次否定现有存在的过程，否定或质疑，是创新的前提。
也就是说，如果我们让现在的技术专家“穿越”到未来20年后的中国，他们还会是“那个年代”的行业专家吗？答案是否定的。这就证明上面我们所说的“技术时差”存在。
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3.怎样加速缩短“技术时差”
首先我们应该承认“技术时差”的存在，怎样加速缩短“技术时差”？有人说，要等90后或00后成为骨干的那个年代才行，从小培养他们的创新思维，那现在怎么办？等吗？
通常我们所认知的“先进国外技术”，都是指“先进的设备”，虽然国内很多技术人员有多年国外设备的使用经验，这并不能代表就了解设备的设计原理，未必可以复制或很好的吸收、改进，在设备使用过程中，频繁接触的国外公司人员基本都是“售后服务”而非技术设计人员，因而学不到核心技术。
另外，工艺和设备是密不可分的，先进的设备只代表“先进”的一部分，在这里我们对工艺的理解应该是产品制造过程的方方面面，包括设备的使用方法、条件、材料的前处理、配置方案、日常维护管理等等综合的宏观工艺，而非企业内部“技术工艺科”的工作范畴。
代表先进技术的硬件设备可以买，代表软件的“工艺”很难买到，只能学，加速学！
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4.“技术时差”知不足迎头赶
“技术时差”是客观存在，首先要清空自己固有观念，即“空杯原理”，尤其是要认同自己有差距，制造学习机会。幸运的是，当今工业4.0和中国制造的《2025》相得益彰，国外的很多专家就站在这个“时差的那一端”，无需穿越他们就和我们同处一个时代，四维（时间）可以变为三维，如果我们能创造机会或利用机会，学习技术细节的点点滴滴，刨根问底，知其然，还要知其所以然，不是没有可能。从现在开始，加速缩短“技术时差”，不再制造低端紧固件过剩的产品。
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