近10年来,我国紧固件制造技术在与国外的设备合作过程中,技术上的提升,是无形的。我国紧固件在全球紧固件工业紧固件中占据举足轻重的地位,然而,细观行业内部产品种类、质量等级、技术水准以及资源和环境的付出与国外先进水平相比仍有很大差距,主要表现为目前我国紧固件生产还存在“过剩”与“短缺”的双重压力,但是除了代表先进技术硬件设备可以买来,硬件设备之外的“技术时差”是中国紧固件制造技术落后的隐形因素与关键。
即使在国内有实力的紧固件制造企业里,为什么国外设备到了中国企业,使用中设备的利用率和产品都会有很大不同呢?差距在哪里?这就是我们所说的“技术时差”,即是硬件设备以外的工艺、使用方式、生产管理等方面与国外的技术差距。按照国内平均紧固件制造的水平评估,尤其是涉及复杂工艺异型件及工艺配套的地方,其整体水平国内与国外先进水平存在的“技术时差”大约10年至20年。
“技术时差”有一定的背景原因。
教育背景和中国紧固件业发展经历。
人的思维模式,一是来源教育;二是工作经验。中国目前的紧固件专业技术人才,从60后到80后,教育和工作经历基本上“引进、消化、吸收、改进”模式,很难再激发出原创的创新思考,大部分人做事基于“可行的经验”,知其然,不知其所以然,很多可行的经验存在错误或没有理论根据,这样做会有更好吗?
国内紧固件企业拉拔车间,谈到拉丝机“配模方案”时,似乎没人不懂行,但一个很普遍的现象时,当国外专家现场评审看到“配模方案”时,会很惊讶,他们发现大部分中国紧固件的拉丝“配模工艺”(都是基于现有丰富的实践经验),逻辑上“很混乱、没道理”,有的甚至完全不符合金属材料加工变形理论,其结果当然是“未必不可行但消耗资源或产品质量不佳”,这也是国外设备到国内用户手中产品就做不那么好的原因之一。
对存在的“技术时差”不认同。
国内紧固件专家通常不同意自己的工艺技术不够先进,尤其是大型紧固件企业,他们在这个行当实践中干了30多年,满满的经验反而成了接受新思维的阻碍,不会轻易否定自己,往往对产品落后归结于设备不够先进。事实上,每一次次科学技术突破都是一次次否定现有存在的过程,否定或质疑,是创新的前提。
也就是说,如果我们让现在的技术专家“穿越”到未来20年后的中国,他们还会是“那个年代”的行业专家吗?答案是否定的。这就证明上面我们所说的“技术时差”存在。
怎样加速缩短“技术时差”。
首先我们应该承认“技术时差”的存在,怎样加速缩短“技术时差”?有人说,要等90后或00后成为骨干的那个年代才行,从小对他们培养教育具有创新思维,那现在怎么办?等吗?
通常我们所认知中的“先进国外技术”,都是指“先进的设备”,虽然国内很多技术人员有多年国外设备的使用经验多年,这并不能代表就了解设备的设计原理,未必可以复制或很好的吸收、改进,在设备使用过程中,频繁接触的国外公司人员基本就是“售后服务”而非技术设计人员,因而学不到核心技术。
另外,工艺和设备是密不可分的,先进的设备只代表“先进”的一部分,在这里我们对工艺的理解应该是产品制造过程的方方面面,包括设备的使用方法、条件、材料的前处理、配置方案、日常维护管理等等综合的宏观工艺,而非企业内部“技术工艺科”的工作范畴。
代表先进技术的硬件设备可以买,代表软件的“工艺”很难买到,只能学,加速学!
“技术时差”知不足迎头赶。
“技术时差”是客观存在,首先要清空自己固有观念,即“空杯原理”,尤其是要认同自己有差距。制造学习机会,幸运的是,当今工业4.0和中国制造的《2025》相得益彰,国外的很多专家就站在这个“时差的那一端”,无需穿越他们就和我们同处一个时代,四维(时间)可以变为三维,如果我们能创造机会或利用机会,学习技术细节的点点滴滴,刨根问底,知其然,还要知其所以然,不是没有可能从现在开始,加速缩短“技术时差”,不再制造低端紧固件过剩的产品。
面对2016年十三五开局年,一些革命性技术的发展和广泛应用,使得紧固件技术的变革已是不可改变的趋势,这需要体制的完善、市场的作用、更需要我们意识的改变和核心技术的培养,紧固件行业的发展与辉煌离不开每一位行业人员的努力。
评论
登录后你可以发表评论，请先登录。登录>>