研发信息化攻坚中国创造

在“加快推进自主创新”这一国家战略的推动下，几乎所有企业都意识到自主创新的重要性，但为了短期利润，大多数企业依然“重制造、轻创新”。中国创造的现状不容乐观。研发信息化则是攻克中国创造堡垒的排头兵，它能帮助企业建立具有自主知识产权的核心竞争力，最终实现产业链的升级转变。 随着加快推进自主创新上升为国家战略，有媒体把2005年称作“中国创造元年”。当前“中国创造”的现状如何？企业自主创新的趋势是什么？正在浮出水面的研发信息化给IT业、研发人员、企业管理者等带来了什么影响？ 在创新名义下仿造 “所谓的自主创新，绝大多数是仿造，甚至谈不上消化吸收和再创新。过去还要画图纸、造样机等，现在利用三维CAD、有限元分析、仿真技术等，只要国外推出新产品，我们很快就能推出类似产品。目前，我们的技术创新主要是为满足客户需求而开展的产品创新，确切说是一种简单的集成创新。”一位推土机公司的副总经理坦率地对记者说。该推土机公司年营业额超过20亿元，国内市场占有率超过40％，拥有一个上百人的工程机械研究所。作为公司的研发部门，工程机械研究所的主要工作不是储备技术，而是开发、设计客户下单的产品，满足客户个性化需求。 调查发现，几乎所有企业都声称要依靠自主创新提升核心竞争力，但真正有原始创新能力的企业却凤毛麟角，不少企业尤其中小企业甚至淡漠自主技术创新，不少企业家心灵深处根本没打算依靠技术创新赚钱。河南省巩义市有几百家耐火材料厂，仅北山口镇就有几十家耐火材料厂，绝大多数企业技术雷同、产品雷同，为占领市场只好打价格战，这让巩义市副市长蒋德军对巩义耐火材料产业的未来忧心忡忡。蒋德军说: “传统产业升级改造必须依靠技术创新，毫无疑问，信息化尤其研发信息化是技术创新的工具，但当前不少企业对信息化尤其研发信息化却不感兴趣。企业家宁肯喝酒拿订单，也不愿意推进技术创新，因为冒着极大风险研发出来的新产品，可能很快就被仿冒。” 不仅传统产业的中小企业如此，表面上看起来充满创新活力的中国IT企业，虽然身处IT产业发展的前沿，但是他们自身利用IT推动技术创新的能力甚至意愿也不强。一位IT企业的老总向记者感叹说: “我们用的技术都是国外的，创造从哪里开始？”目前，政府高度重视RFID技术的研究，一些IT企业对国家的RFID技术研发经费也极感兴趣，但对研发开环RFID新技术的兴趣却不见得是真心的; 从企业经营角度说，他们更乐意OEM国外已经成熟的闭环RFID技术，因为当前开发闭环RFID技术市场仍属暴利，而研发开环RFID技术将承担巨大风险。 可喜的是，本报的调查也发现少数领先企业已经依靠信息化在技术创新中跻身世界一流。华为公司实现了PDM与ERP等系统的集成，不仅分布在世界各地的工程师可以在同一平台上共享研发信息，而且把研发信息和管理信息集成在了一起。如果接到的订单是新产品或者变型产品，华为的ERP系统会首先把订单提交PDM、CPC环境下的CAD、CAE、CAPP并行展开工作，生成数字样机和虚拟制造，然后ERP提取PDM、CPC中的物料主文件，包括BOM表、工艺路线等信息，进行相应的成本、生产计划、交货时间等运算，并得出运算建议来指导业务工作。而美的集团则把CPD（产品协同开发）系统和ERP系统集成在了一起，不仅实现了企业内部研发部门和制造、采购等部门的信息共享，而且实现了与上游零配件供应商的信息共享，协同开发新产品。美的集团研发人员把产品规格定下来后，如果零配件不属于通用件，CPD系统马上通知上游零配件供应商开发零配件，然后返回美的确认; 产品图纸一旦确认，CPD系统自动将其转入模具厂，模具厂能在第一时间提出修改反馈意见，同时做好模具生产准备。 还有不少企业尤其大型重工制造企业，已经意识到研发信息化对技术创新的价值，也有极强的技术创新意愿，却由于研发手段落后而无法集中精力推进技术创新。研发部门往往是最先应用计算机的部门，如今其信息化在有的企业反倒落后于财务、采购、库存等部门。不少制造企业的研发部门至今还停留在应用二维CAD阶段，产品设计信息储存在个人手里，既然研发信息不能在研发部门内部共享，更不能与制造、采购部门共享，当然不能称为信息“化”。 大连重工·起重集团设计研究一院有350多人，手中有合同的设计人员晚上必须加班到8点，周六全员加班，为什么这么多人干得这么累？今年市场红火仅仅是其中原因之一，更重要的是国内市场需求不规范和企业研发信息化手段的落后。一些国外一年交货的产品，国内客户要求三个月设计六个月就交货。如何在短时间内完成大量设计任务？设计研究一院李春亭主任说: “必须借助IT手段，尽可能多地利用已有设计资源。我们正在全面推广PDM应用，尽可能多地把零部件变成标准件，从而把研发人员从日常设计中解放出来，集中精力推进技术创新”。 中国创造三大趋势 目前，不少企业热衷于“制造”，而冷落“创新”，自有其道理。由于中国市场空间庞大，而且处于发展之中，客观地说，给品牌企业做OEM、仿造大公司产品等模式还有不小的生存空间，因而部分企业宁可今天多赚点儿小钱，也不愿意为明天赚大钱而冒险。从国家层面说，中国制造还有很大的发展空间，但全球范围内的信息化狂潮正在把中国制造推向危险的边缘。 信息化大大降低了企业的制造成本、销售成本、管理成本等，也使得“盗版”越来越容易; 当领先企业推出盈利产品，竞争对手马上跟进，产品迅速从成熟期进入“衰退期”，用经济学的术语说就是“半衰期越来越短”。这迫使领先企业加大研发力度，不断推出新产品，通过加快产品研发速度让模仿者无力模仿; 这让模仿者无利润可赚，也让制造者赚钱越来越辛苦。对长于制造的中国企业来说，由“中国制造”走向“中国创造”将是提升企业竞争力的必由之路。目前看来，从“中国制造”走向“中国创造”主要有四大趋势: 趋势一: 研发信息化浮出水面，利用IT手段构筑先进的研发体系。IDC曾在其报告中指出，制造企业能否长期处于盈利状态，主要依赖于他们开发优秀产品的能力; 而要能长期制造出一流产品，企业需要一个具有竞争优势的产品开发过程。一个真正高效的产品开发过程会涉及到营销、工程、采购、制造、销售和服务等众多部门，也就是说，研发部门在产品开发过程中必须和营销、工程、制造等部门联动。在产品开发过程中，这一跨组织的价值链协同努力，才创造出蕴含在新产品或变型产品中的知识产权。通过应用软件以数字方式获得知识产权时，它就形成了产品的一种数字化表示。 但过去的几年，多数制造类企业把信息化建设的重点放在管理信息化，通过实施ERP、HR、SCM等来提升企业管理水平; 而研发设计部门的信息化基本停留在“刀耕火种”阶段，研发信息化和管理信息化“两张皮”的现象已经严重影响了企业发展，其最直接的表现就是ERP系统采集不到研发信息。海尔国际股份公司的何清刚说，在实施PLM（产品生命周期管理）前，海尔所有的BOM通过电子表格软件制作，然后手工通过批命令导入到ERP系统; 这样的处理方法虽然在效率上处理起来也很快，但对于处理跨项目组的装配件重用、公用件的更改、不同分厂的MBOM（制造BOM）结构同步等情况时就存在着很大的困难。为解决“两张皮”现象，越来越多的制造类企业尤其大型设备制造企业将实施PDM、PLM、CPD等系统，不仅在研发部门内部实现信息共享，而且在研发、营销、采购、制造等部门之间实现协同设计，从而构筑起一套先进的研发体系。 趋势二: 通过集成创新满足客户个性化需求将成为未来一段时间企业创新的主战场。随着社会财富的日益富足，消费者越来越关注产品的个性化、时尚化，因而满足客户个性化需求、提升市场反应速度将成为企业创新的重点，而原始创新需要长期的积累，国内多数企业短期内还难有大的作为。当然，产品的个性化不是“无规则”的个性化，而是基于一定标准的个性化。一般说来，客户的个性化产品中90％左右的零配件是标准件，只有10％左右需要单独设计。这就要求企业通过PDM、PLM等系统对设计资源进行规范化管理，当客户提出个性化需求的时候，先从PDM系统内找出相同或者类似的部件，然后只对少数部件进行个性化设计。去年，安徽叉车集团接了一份生产堆垛机的订单。堆垛机主要功能是把集装箱一个个摞起来，每个集装箱高2.44米，客户要求最高摞到7层。以前，安徽叉车集团从未生产过堆垛机，但依托三维CAD、CAE、PDM等“软装备”，先从PDM中“选出”符合条件的标准件，然后再对个别部件进行研发，仅用几个月就将产品交付客户，更重要的是在堆垛机设计制造过程中几乎没有发生错误，这在安徽叉车集团发展史上还是第一次。客观地说，安徽叉车集团所作的原始创新并不多，其创新主要是利用CAD、CAE、PDM等“软装备”，把成熟的叉车技术集成、融合在一起，推出满足客户需求的高附加值产品。 趋势三: 全球产品开发模式将在大型制造企业和走向国际化的企业中逐渐盛行。随着亚洲制造业的崛起，欧美企业把大量的制造业务转移到亚洲，同时随着制造地点的转移，设计也转移到中国、印度等地，全球产品开发的模式由此形成; 其核心是产品的异地设计和异地制造，乃至内外协作，从而提高企业的效率。现在，中国的一汽集团、长安汽车、海尔集团等企业都采用了全球开发模式，而且越来越多的大型制造企业和走向国际化的企业将采用这一模式。就在几年前，一汽集团在设计新产品前向客户提交产品明细表时，使用的还是手工管理，仅准备工作就需要多